REVISTA OFICIAL de la Asociación de Corrugadores del Caribe, Centro y Suramérica (ACCCSA)
Edición 11 Enviar link por correo electrónicoEnviar link de este artículo

ELEMENTOS:

Precalentador integrado

Aporta calor inmediatamente antes de la entrada de los SC a la doble encoladora.

Sistema encolador

Elementos:

• Rodillo dador (encolador)

• Rodillo doctor

• Rasqueta

Características:

• Deben estar dotados de regulación del gap en función de la velocidad

• A mayor velocidad del cartón, mayor es la aportación de cola.

• La película de cola existente entre el dador y doctor tiende a separarlos al incrementar la velocidad por el efecto de formación de un vortex.

• Para disminuir el vortex se tiende a igualar las velocidades de ambos rodillos.

Rodillo pisón (prensador)

Rodillo que aplica presión necesaria al simple cara para que deslice sobre la superficie del rodillo dador.

Inconvenientes:

• Mala regulación = cartón aplastado.

• Excentricidad – Desgastes = Aplicación desigual de cola.

Sistema de patines

La presión se aplica mediante una barra de patines deslizantes en los cuales la fuerza se transmite por resortes.

Ventaja: Se elimina el problema de aplastamiento del cartón.

  

Inconveniente: Dificultad en la aplicación de cantidades mínimas de cola (onda e).

Aparecen varias ondas en contacto con dador.

Posibles problemas de la doble encoladora

SALPICADURAS

 

 

Producidas por:

• Baja viscosidad

• Gap excesivo

• Superficie inadecuada del dador

Solución:

• Aumentar viscosidad

• Reducir el gap

• Anilox tramados

             

Exceso de aplicación de cola

Causas:

• Gap

• Desgastes

 

Escasa aplicación de cola

Causas:

• Gap

• Desgastes

 

 

3.2.3. Mesas calientes

Máquina diseñada para aportar el calor y presión necesarios para conseguir un buen pegado de los simples caras y liner exterior.

Funciones

Unir de manera definitiva el (los) simple - cara(s) con la segunda cara, eliminando el exceso de agua de la cola.

Los intercambios térmicos, rápidos en el grupo simple - cara, son mucho más lentos en este caso porque el cartón corrugado no se puede prensar por temor a que se aplaste la onda.

  

La gelatinización del almidón contenido en la cola, que es necesaria para la unión definitiva de los componentes, se produce cuando el cartón entra, mediante una ligera presión, en contacto con las mesas calientes: elementos planos, yuxtapuestos y calentados con vapor (de 120º C a 180º C). Para ajustar la transferencia térmica, según el ritmo de producción y el tipo de cartón fabricado (doble -cara, doble - doble cara, triple corrugado) se emplean ciertos dispositivos:

• rodillos aplicadores cuyo número varía,

• cajones con colchones de aire aplicadores (cuyo número y presión varían),

• inyección de vapor en el simple - cara, antes del encolado ( jet set).

 

A la salida de la mesa, una sección de tracción asegura el arrastre del cartón entre la manta secadora y una segunda manta.

La regulación del calor asegura una temperatura elevada en las primeras mesas, a fin de que el almidón se gelatinice. Dicha temperatura es un poco más baja en las últimas mesas, donde se elimina el agua.

 

Elementos:

• Manta.

• Placas calientes.

• Sistema de presión.

• Sistema de calentamiento.

• Tracción.

 

Funciones:

• Transportar el cartón.

• Evaporar el agua.

• Transmitir la presión.

• Arrastre del cartón.

 

Clases:

• Textiles.

• Sintéticas.

Mantas Sintéticas

Son las más empleadas, con un espesor entre 8 - 9 mm. Son:

• Agujadas.

• Buena permeabilidad.

• Fácilmente taponables por la cola y fibras de papel.

 

• Tejidas – Trenzadas.

• Peor permeabilidad.

• Menos tendencia a taponarse.

Mantas Empalmes

Realizadas mediante grapas de acero. Se debe solapar el empalme y tapar la grapa para evitar marcas longitudinales sobre el cartón.

Placas calientes

Elemento diseñado para aportar el calor necesario para la gelatinización del almidón y el secado del cartón.

Clases:

• Fundición de acero.

• Acero electro-soldado.

Sistema de presión

Características:

• La cantidad de calor transmitida por las placas calientes es función de la presión ejercida por el cartón sobre las placas.

• Las placas al transmitir calor, tienden a deformarse.

• Para evitar esta falta de homogeneidad en la transmisión del calor, se han diseñado los siguientes sistemas:

Tipos:

a.- Sistema por rodillos. La presión es ejercida por rodillos de acero.

b.- Sistema air press. La presión es ejercida por aire aplicado directamente sobre la manta.

c.- Short press. El aire ejerce presión sobre un colchón flexible que transmite la presión a la manta.

d.- Sistema de patines.

3.2.4. De la banda continua a la plancha de cartón corrugado

Cuando el cartón sale de las mesas calientes se presenta en forma de banda continua, que hay que transformar en planchas con unas medidas determinadas. La plancha de cartón es el elemento básico para la realización del embalaje. Esta operación, realizada en continuo en la corrugadora, tiene las siguientes etapas:

• Corte y hendido longitudinal, paralelo al sentido de arrastre de la banda continua, es decir, perpendicular al sentido de los canales.

• Corte transversal, perpendicular al sentido de arrastre de la banda continua y paralelo a los canales.

• Salida de la plancha.

 3.2.4.1. Corte y hendidos longitudinales: la cortadora longitudinal

  

Elemento que permite efectuar cortes y hendidos longitudinales a todo el ancho del cartón.

Objetivos:

• Cortar la banda de cartón en 2, 3, 4, etc., bandas elementales de anchura reducida y el refilado (“trim”).

• Hacer hendidos longitudinales en las hojas elementales, es decir, aplastar parcialmente el espesor del cartón, siguiendo una línea, para facilitar el posterior plegado de las solapas, en el caso de las “cajas americanas” (regular slotted container).

Tipos de cortes

Doble Cuchilla:

• El espesor y solape de la cuchilla provoca bordes de cartón defectuosos.

• Sobrevelocidad de la cuchilla 3% con respecto al cartón.

• Las cuchillas deben estar afiladas y limpias de cola y cartón.

• Las cuchillas deben estar paralelas y sin excentricidad.

   

Simple cuchilla: disc cut

• Las cuchillas giran con un 200% - 300% de sobrevelocidad.

• Afilado automático.

• Engrase automático.

Otras características:

• Corte limpio.

• MÍNIMAS REBABAS - mejora la calidad de impresión.

• NO “PATA DE CUERVO” - incluso en triple cara.

• Bordes no aplastados.

• Bordes no deslaminados.

Chorro de agua

La cortadora longitudinal tiene varios ejes sobre los que se colocan las cuchillas rotativas circulares y demás instrumentos rotativos para hacer hendidos.

El dispositivo tiene una gran flexibilidad a la hora de cambiar un formato: se ajustan las cuchillas sobre un eje libre; esto se puede efectuar durante la fabricación y sobre la marcha. Además, los instrumentos para hacer hendidos tienen formas distintas -perfil, anchura, forma geométrica-. Esto permite que se ajusten a la estructura de cada cartón -naturaleza de los papeles componentes, doble-cara, doble-doble cara, etc.

En las “cajas americanas”, la distancia que hay entre los instrumentos hendedores en la cortadora longitudinal determina la altura del embalaje.

Hendidos

Como resultado de la tensión, el cartón se debilita y el liner dobla por el sitio más fácil, esto produciría una esquina muy débil.

Tipos de hendidos

• 3 PUNTOS (estándar).

• 5 PUNTOS.

• PUNTO A PUNTO.

• OFFSET.

• V EN PLANO.

Hendido estándar de 3 puntos

• El hendido macho (superior), crea una línea de doblado en la cara interior del cartón.

• El hendido hembra (inferior), crea dos líneas de rotura en la cara exterior del cartón que reduce la tensión en el liner.

3.2.4.2. Cortadora rotativa transversal

Elemento que permite efectuar cortes transversales a todo el ancho de la banda de cartón.

La cortadora rotativa transversal

Al salir de la cortadora longitudinal, un dispositivo de selección introduce por separado las bandas elementales cortadas a diversas anchuras en una cortadora transversal; ésta corta cada banda elemental en planchas con el largo deseado.

El número de cortadoras determina el número máximo de bandas continuas, todas con la misma longitud de corte.

  

 

Elementos:

• Unidad de alimentación.

• Cilindros de cuchillas

Tipos

 Rectas.

Helicoidales.

Unidad de salida.

• Sándwich.

• Rodillos de salida.

• Cintas de vacío.

Principio:

Dos tambores porta-cuchillas cortan la banda continua. La longitud de la plancha de cartón es el resultado del ajuste de la velocidad de rotación de la cortadora al desplazamiento del cartón.

El ajuste de ambas determina la precisión y la regularidad del corte; las cortadoras de mando directo aseguran una sincronía muy precisa entre ambas velocidades.

Unos dispositivos permiten un corte “señalizado” y, por consiguiente, una gran precisión, como en el caso de las caras preimpresas.

La cortadora auxiliar

Para cualquier cambio de formato y si se quiere reducir el índice de desperdicio, la banda continua tiene que llevar un corte transversal antes de ser introducida en la cortadora longitudinal: esta función la desempeña la cortadora auxiliar.

3.2.4.3. Salida de la plancha

A cada cortadora transversal le corresponde un dispositivo de salida de planchas. Una cinta transportadora las reagrupa por imbricación. La salida puede ser manual y automática. La segunda permite una salida más rápida de las planchas.

  

Apilador

Elemento que permite la formación de pilas o agrupamientos de cartón para su posterior traslado y manipulación.

Elementos:

Unidad de frenado: Elemento que permite reducir la velocidad del cartón y controlar su alineación y solapado.

Tipos:

Cepillos.

Vacío (flejes- ruedas non crush).

Sistema de cambio de pedido: Elemento que permite crear espacios para el cambio de pedido o de pila.

Tapetes transportadores: Elemento que sirve para transporte y control del escamado del cartón.

Plataforma de formación de pilas: Elemento donde se procede a la formación de pilas para su posterior transporte.

Transportadores (conveyors) de salida: Elemento que permite la extracción de la pila.

Clases:

Rodillos.

Cadenas o cintas.

3.2.5. Equipos complementarios

El tren corrugador se puede equipar con varios elementos complementarios. Se trata en particular de:

• Aparatos que facilitan el duplicado del corrugado o también de las caras mediante el contracolado de dos papeles.

• El refuerzo de las propiedades de resistencia, introduciendo una trama o hilos sintéticos.

• Aparatos de introducción de cintas (rip tape) que facilitan la apertura del embalaje.

• Aparatos de tratamientos complementarios:

• Tratamientos antideslizantes, untando con un producto antideslizante la cara exterior de un cartón doble-cara.

• Tratamiento de impermeabilización de las caras y del corrugado: untado de las superficies del cartón, impregnación parcial del corrugado y de las caras.

3.2.6. Operación de la onduladora

La fabricación del cartón corrugado necesita una gestión automatizada de los mandos. Esta se hace mediante una corrugadora non-stop; es un tren corrugador completamente automatizado -desde la colocación de las bobinas de papel hasta la salida de las planchas de cartón- que garantiza una velocidad y producción máxima y en continuo de los distintos formatos.

El objetivo de esta corrugadora es:

• Incrementar la producción.

• Aumentar la productividad.

• Mejorar la calidad del producto y el servicio dado.

Con relación a lo anterior, la automatización cada vez mayor permite:

• Reducir el tamaño del pedido mínimo.

• Gestionar mejor los metrajes cada vez más cortos correspondientes a pedidos más repetitivos, a menudo con plazos muy cortos.

• Aumentar de esta forma el número de ajustes y en consecuencia aumentar el número de pedidos por equipo.

• Proporcionar más ayuda a los conductores para permitirles tomar las decisiones acertadas con el máximo de informaciones, y así dedicarse más a las tareas cualitativas.

• Reducir las paradas o variaciones de velocidad, y por consiguiente, mejorar la regularidad, la calidad del material, al disminuir también los desperdicios.

El tren corrugador está artificialmente dividido en 2 partes:

• La parte “húmeda”: desde las simples caras hasta el final de las mesas calientes.

• La parte “seca”: desde la cortadora auxiliar hasta el sistema de salida.

La gestión difiere según la parte de la que se trate:

• En la parte húmeda, se busca más bien mejorar la gestión de las materias primas y de los consumibles -papeles, colas, aditivos, etc.- y el control de la energía (vapor).

• En la parte seca, se busca más bien la gestión de los formatos: tamaños, cantidades, desperdicios; se trata de la gestión de las planchas.

Para alcanzar tales objetivos, los automatismos y la informática juegan un papel creciente para el control de los procesos; hablaremos aquí, desde la fase inicial hasta la fase final, de todo o parte de los dispositivos siguientes:

 

Para la parte húmeda:

La gestión de las bobinas con:

• La contabilización de las entradas y salidas mediante códigos de barra.

• La medida de los metrajes de papel utilizado en máquina, sustracción de los metrajes sobrantes y cálculo de los pesos correspondientes.

• La gestión de la cola mediante “cocinas” automatizadas que permiten la preparación de varias fórmulas en cantidades necesarias y suficientes.

• Las diferentes medidas -temperatura, humedad, película de cola, etc.- y su ajuste en función de otros parámetros medidos en máquina (velocidad, etc.) y modelos grabados.

Para la parte seca:

 

• El cálculo de las combinaciones que permiten mejorar el ancho de la máquina y de los papeles utilizados en una misma composición.

• La gestión de las herramientas de la cortadora longitudinal: cuchillos, hendidos longitudinales y sus perfiles.

• El ajuste de las cortadoras y del número de cortes.

• El ajuste de la salida de la plancha.

Esta gestión se realiza con traslado automático a menudo en ambos sentidos:

• Para cargar los datos anteriores en las máquinas, partiendo por ejemplo del cálculo de mezclas.

• Para recuperar los valores desde las máquinas, especialmente las cantidades fabricadas.

  

Estas opciones no son siempre compatibles con las elecciones técnicas de los fabricantes de cartón.

 

La mezcla de programación se llama también agrupación o casamiento de pedidos.

Actualmente las corrugadoras tienen un ancho de 2,2 a 2,5 m por lo general.

Antes de entrar en la fase de ejecución propiamente dicha, todos los pedidos deben incluirse en un programa de fabricación que tome en cuenta:

• Perfiles y composiciones.

• Cantidades.

• Formatos de las planchas.

• Plazos de ejecución.

Todo esto con vistas a mejorar el coste del precio de fábrica, reduciendo al mínimo el desperdicio. La adecuación de estos factores exige, pues, una programación: es la función de la mezcla.

Los condicionantes de la producción exigen que se aproveche al máximo la anchura de las corrugadoras modernas. Con este objetivo, se hacen agrupaciones de mezclas de dos o más formatos de la misma calidad. Esta agrupación está cada vez más informatizada.

Consecuencias:

En las calidades estándar, cada fábrica dispone normalmente de un número suficiente de pedidos para hacer programaciones con una pérdida mínima de anchura. Las dificultades sobrevienen cuando la calidad empleada no es estándar. La consideración económica debe, pues, estimular el uso de formatos que aprovechen toda la anchura.

Las calidades “especiales” requieren un pedido mínimo para la fabricación y un máximo aprovechamiento de la anchura. En algunos casos no es rentable; esto obliga al empresario a rechazar la orden de pedido. Ejemplo: un ancho de 1,3 m para hacer en una corrugadora cuya anchura es de 2,5 m sin posibilidad de agrupar con otro pedido.

 
 

Documentación

Índice de Manuales Técnicos 

NUEVO FACEBOOK

Asociación de Corrugadores

Directorio

 

Empresas Corrugadoras

en América Latina